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산업용 질소 발생 분야에서 탄소 분자체의 성능은 질소 순도, 가스 생산 효율 및 운영 비용을 직접적으로 결정합니다. 시장에서 널리 사용되는 모델로서, CMS330 오랫동안 일정 수준의 시장 점유율을 유지해 왔습니다. 그러나 기술 발전과 함께 중국 탄소 분자체 산업의 선도 기업인 치저우 산리(Chizhou Shanli)는 새로운 제품을 출시했습니다. SLUHP-100 탄소 분자체. 탁월한 분리 성능, 더욱 안정적인 품질, 그리고 더욱 경제적인 운영을 자랑하는 이 제품은 CMS330을 종합적으로 능가합니다. 국내 시장의 업계 표준을 뛰어넘을 뿐만 아니라 세계 최고 수준의 제품으로 자리매김하며, 압력 스윙 흡착(PSA) 질소 발생 시스템 업그레이드를 위한 핵심 소재로 각광받고 있습니다. SLUHP-100 탄소 분자체의 핵심 경쟁력은 "고효율 분리 및 비용 효율적인 운영"에 대한 정밀한 제어에 있으며, 이는 CMS330 대비 우위의 핵심 요소이기도 합니다. 치저우 산리(Chizhou Shanli)가 자체 개발한 미세 기공 조절 기술을 기반으로 SLUHP-100은 정밀한 기공 크기 일치를 구현합니다. 이러한 정확한 "분자체 효과"를 통해 산소 분자는 미세 기공으로 빠르게 확산되어 흡착되는 반면, 질소 분자는 효율적으로 포집됩니다. 따라서 PSA 방법을 통해 단일 단계로 99.999%의 고순도 질소를 생산할 수 있습니다. 반면, CMS330은 미세 기공 크기 분포가 넓고 불균일하여 99.999% 고순도 질소를 안정적으로 생산하기 어려울 뿐만 아니라 저압 작동 조건에서 분리 효율이 크게 저하되어 고급 산업 응용 분야의 요구 사항을 충족하지 못합니다. SLUHP-100은 초고순도 출력이라는 핵심 장점 외에도 모든 주요 성능 지표에서 CMS330을 능가하며, 특히 다음 두 가지 측면에서 그 우수성이 두드러집니다.1. 낮은 공기 대 질소 비율: 동일한 흡착 압력에서 SLUHP-100은 CMS330보다 압축 공기를 적게 소비하므로 질소 발생기의 에너지 소비 및 운영 비용을 직접적으로 절감합니다.2. 낮은 회분 함량: SLUHP-100의 회분 함량은 CMS330보다 훨씬 낮아 분자체 파쇄 위험을 효과적으로 줄이고 배관 막힘을 방지하며 질소 발생 시스템의 장기적인 안정적 운영을 보장합니다. 반면, CMS330은 장기간 사용 후 파쇄되기 쉬워 잦은 가동 중단 및 유지 보수가 필요합니다. 귀사에서 현재 CMS330을 사용 중이시면서 질소 순도 부족, 높은 운영 비용, 잦은 장비 고장 등의 문제에 직면하고 있거나, 질소 발생 시스템 업그레이드를 계획하고 계신다면, 치저우 산리의 SLUHP-100 분자체에 대해 자세히 알아보시기 바랍니다. 기존 모델을 종합적으로 능가하는 이 고품질 핵심 소재를 선택하시면 질소 발생 시스템의 효율성, 안정성, 비용 효율성을 높이고 기업의 생산 운영을 보호할 수 있습니다. 탄소 분자체에 대한 자세한 정보는 다음 웹사이트를 참조하십시오. www.carbon-cms.com.

 1. 시스템 종료, 압력 해제 및 전원 차단 작동먼저 질소 발생기 제어 시스템을 통해 시스템을 정지시키고, 압축기 출구 및 질소 발생기 입구 글로브 밸브를 닫은 다음, 모든 압력 게이지가 0으로 돌아올 때까지 압력 릴리프 밸브를 천천히 열어 압력을 해제하십시오. 마지막으로 시스템의 주 전원을 차단하고 "장비 정비 중, 전원 켜지 마시오" 표지판을 부착한 후, 압력이나 전기 작업으로 인한 위험을 방지하기 위해 특별 인력을 배치하십시오. 이 절차는 다음 장비에 적용됩니다. h고순도 질소 CMS.  2. 질소 배출 배관 분리 및 흡착탑 상부 덮개 제거질소 배출 배관과 흡착탑의 연결 방식을 확인하고, 적절한 공구를 사용하여 연결 부품을 대칭적으로 분리합니다. 분리 후 배관 연결부를 밀봉 플러그로 막아 이물질 유입을 방지합니다. 두 사람이 협력하여 흡착탑의 상덮개를 분리하고 안정적으로 설치한 후, 충돌로 인한 손상을 방지하기 위해 설치 위치를 기록해 둡니다.  3. 충전탑 내 사용후 탄소 분자체의 철저한 세척양동이나 진공청소기 같은 도구를 사용하여 사용한 것을 치우세요. 탄소 분자체 타워 내부의 잔여물을 특수 폐기물통에 수거하고, 구석에 남아 있는 잔여물은 저압 압축 공기로 제거하고 진공청소기를 이용하여 잔여물이 남지 않도록 해야 합니다. 작업자는 보호 장비를 착용하고, 작업 공간을 충분히 환기시키며, 사용 후 분자체는 규격에 따라 폐기해야 합니다.  4. 타워 내 철망 및 야자 매트의 건전성 검사타워 내부의 필터 와이어 메쉬가 손상되었거나 헐거워지지 않았는지, 메쉬 크기가 일치하는지 확인하십시오. 또한 밀봉 매트가 노후되었거나 손상되지 않았는지 확인하십시오. 문제가 있는 경우 동일 규격의 부품으로 즉시 교체하고, 고정 부품의 무결성을 점검하여 적재 밀봉성을 확보하고 분자체 누출을 방지하십시오.  5. 타워 내 잔류물 확인 및 장전 전 준비 작업잔류물이나 잔해가 없고 타워가 완전히 건조되었는지 다시 한번 확인하십시오. 물 얼룩이 있으면 제거하고 건조시키십시오. 새 탄소 분자체, 활성 알루미나 및 기타 재료와 로딩 도구를 미리 준비하여 재료가 건조하고 손상되지 않았는지, 도구가 정상 상태인지, 작업자가 적절하게 보호받고 있는지 확인하십시오.  6. 바닥 포장 및 층상 적재 준비타워 바닥에 새 야자잎 매트를 깔고 틈새 없이 단단히 고정합니다. 그 위에 활성 알루미나를 10~20cm 두께로 고르게 깔아줍니다. 깔린 부분이 평평하고 헐거워지지 않았는지 확인한 후, 탄소 분자체를 넣을 수 있도록 투입 호퍼(배출구가 타워 중앙까지 이어지도록)를 설치합니다.  7. 탄소 분자체 투입, 진동 다짐 및 상부 덮개 설치새로운 탄소 분자체를 투입 호퍼에 천천히 고르게 부어 넣고, 입자 파손을 방지하기 위해 공급 속도를 조절하십시오. 투입량이 타워 상단 거의 다 차면 진동 장비를 사용하여 5~10분간 모든 방향으로 진동시켜 다짐하십시오. 만약 가라앉는 부분이 있으면 즉시 재료를 보충하십시오. 마지막으로 타워 가장자리를 5~10cm 정도 넘을 때까지 재료를 채운 후, 상단에 깔개를 얹고 덮개를 단단히 덮은 다음 고정 볼트를 좌우 대칭으로 조여 밀봉이 잘 되도록 하십시오. 탄소 분자체에 대한 자세한 정보는 다음 웹사이트를 참조하십시오. www.carbon-cms.com.

3A 분자체 이 소재는 칼륨 이온 교환 A형 제올라이트를 핵심 성분으로 하는 고성능 미세다공성 흡착제입니다. 기공 크기는 3Å(0.3나노미터)로 정밀하게 제어됩니다. 독특한 분자체 효과와 탁월한 흡착 능력을 바탕으로 기체 및 액체의 심층 건조, 정제, 분리 공정의 핵심 소재로 자리 잡았으며, 다양한 산업 분야의 가혹한 작업 환경에 널리 적용되고 있습니다. 핵심 제품 성능1. 정밀 선택적 흡착: 기공 크기는 물 분자(운동 직경: 2.8Å)만 흡착 채널로 들어갈 수 있도록 특별히 설계되어 CO₂, NH₃, 유기 탄화수소와 같은 큰 분자도 효율적으로 흡착하여 대상 시스템의 심층 탈수를 효과적으로 수행합니다. 이 제품은 최대 20%~22%의 정적 수분 흡착 용량을 자랑하며, 습도에 민감한 매체의 건조에 특히 적합합니다. 2. 탁월한 환경 저항성: 결정 구조는 우수한 열 안정성을 지니고 있어 350℃의 고온 환경에서도 구조적 무결성을 유지합니다. 또한 화학적 불활성이 뛰어나 강극성 용매 및 H₂S와 같은 산성 가스에 의한 부식에 강하며, 가혹한 작업 조건에서도 안정적으로 작동하여 장기적인 서비스 신뢰성을 보장합니다. 3. 고효율 재생 및 재사용성: 흡착 포화 후, 200~350℃의 가열 탈착 또는 진공 탈착을 통해 흡착 성능을 신속하게 복원할 수 있으며, 재생 과정에서 손실이 극히 적습니다. 여러 번의 재생 주기 후에도 흡착 효율이 90% 이상 유지되어 산업 생산의 운영 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 4. 안전성, 환경 보호 및 규정 준수: 본 제품은 무독성이며 오염 물질을 배출하지 않습니다. FDA 식품 접촉 안전 인증을 획득했으며 EU RoHS 환경 지침을 준수하여 식품, 제약, 전자 등 순도 및 안전성에 대한 요구 사항이 엄격한 분야에서 안전하게 사용할 수 있습니다. 일반적인 적용 시나리오1. 산업용 가스 건조: 파이프라인 결빙 막힘 및 장비 부식 문제를 방지하기 위해 분해 가스 및 천연 가스의 심층 탈수를 수행합니다. 2. 석유화학 산업: 액화석유가스(LPG) 및 올레핀과 같은 탄화수소의 탈수를 실현하여 수화물 형성이 생산에 영향을 미치는 것을 방지합니다. 3. 냉동 시스템: R134a와 같은 냉매에 건조 처리를 수행하여 냉동 시스템의 에너지 효율과 작동 안정성을 향상시킵니다. 4. 전자 패키징: 반도체 생산에 필요한 청정 환경을 구축하기 위해 질소 및 아르곤과 같은 불활성 가스를 정제합니다. 5. 의약품 제제: 용매 탈수 및 의약품 포장 습도 조절을 완벽하게 수행하여 의약품의 유효기간을 효과적으로 연장합니다. 관심 있는 사항이나 문의사항이 있으시면 언제든지 저희를 방문해 주세요. www.carbon-cms.com.

활성 알루미나 세라믹 볼 다공성 구조와 넓은 비표면적을 특징으로 하는 이 물질들은 물 속의 불소 이온을 효과적으로 흡착할 수 있습니다. 이들의 불소 제거 메커니즘은 주로 다음 두 가지 측면으로 구성됩니다. 1. 흡착활성 알루미나 세라믹 볼의 다공성 구조는 매우 넓은 비표면적을 제공합니다. 이는 단위 질량당 알루미나 세라믹 볼이 매우 넓은 표면적을 가지며 불소 이온을 흡착할 수 있는 풍부한 흡착 부위를 제공한다는 것을 의미합니다. 수처리 과정에서 불소 이온을 함유한 물이 활성 알루미나 세라믹 볼 층을 통과할 때, 알루미나 세라믹 볼 표면의 흡착력에 의해 불소 이온은 표면에 단단히 흡착됩니다. 이러한 흡착은 신속하고 효율적이어서 활성 알루미나 세라믹 볼이 물에서 불소 이온을 빠르게 제거할 수 있도록 합니다. 또한, 활성 알루미나 세라믹 볼의 기공 크기 분포는 불소 제거 효율에 중요한 역할을 합니다. 적절한 기공 크기는 불소 이온이 기공 내부로 원활하게 침투할 수 있도록 하여 흡착 효율을 향상시킵니다. 연구 결과에 따르면 활성 알루미나 세라믹 볼의 기공 크기가 2~10나노미터 범위일 때 최적의 불소 제거 효과를 얻을 수 있습니다. 2. 화학 반응활성 알루미나 세라믹 볼 표면의 활성 부위는 흡착 외에도 불소 이온과 화학 반응을 일으켜 안정적인 화합물을 형성할 수 있습니다. 이러한 화학 반응에는 산화환원 반응, 배위 반응 등이 포함됩니다. 예를 들어, 알루미나 세라믹 볼 표면의 알루미늄 이온은 불소 이온과 결합하여 안정적인 불화알루미늄 착물을 형성할 수 있습니다. 이러한 착물은 물에 녹지 않으므로 불소 이온 제거가 가능합니다. 실제 적용에서 활성 알루미나 세라믹 볼의 불소 제거 효율은 물의 pH 값, 온도, 불소 이온 농도 등 다양한 요인의 영향을 받습니다. 적절한 조건에서 활성 알루미나 세라믹 볼은 물에서 불소 이온을 효율적으로 제거하여 사람들에게 안전하고 건강한 식수를 제공할 수 있습니다. 하지만 활성 알루미나 세라믹 볼은 불소 제거 과정에서 몇 가지 한계를 가지고 있습니다. 예를 들어, 물 속 불소 이온 농도가 지나치게 높을 경우 활성 알루미나 세라믹 볼의 흡착 용량이 빠르게 포화되어 불소 제거 효율이 저하될 수 있습니다. 또한 활성 알루미나 세라믹 볼의 재생 및 재활용도 고려해야 할 문제입니다. 실제 적용에서는 활성 알루미나 세라믹 볼의 불소 제거 효율을 향상시키기 위해 금속 이온 담지 및 복합 재료 제조와 같은 적절한 개량이 일반적으로 필요합니다. 결론적으로, 고효율 불소 제거 소재인 활성 알루미나 세라믹 볼은 수처리 및 산업 분야에서 폭넓은 응용 가능성을 지니고 있다. 심층적인 연구와 불소 제거 원리의 지속적인 최적화를 통해 활성 알루미나 세라믹 볼의 불소 제거 효율을 더욱 향상시켜 환경 보호 및 수자원 활용에 크게 기여할 수 있을 것으로 기대한다. 저희에 대해 더 자세히 알고 싶으시면 클릭하세요. www.carbon-cms.com.

1. 안정적인 흡착 성능.그만큼 탄소 분자체 질소 발생기는 탁월한 선택적 흡착 능력을 갖춰야 하며, 장기간 운전하는 동안 흡착 성능과 선택성이 크게 변하지 않아야 합니다. 2. 균일한 품질과 일관된 입자 크기. 질소 발생기의 탄소 분자체는 균일한 입자 크기를 확보해야 합니다. 그래야 분자체 채널 내에서 가스 분자의 균일한 전달을 보장하고 "유선 효과" 및 "핫 스팟 효과"와 같은 현상을 방지할 수 있습니다. 3. 넓은 비표면적과 균일한 기공 크기 분포. 질소 발생기의 탄소 분자체는 넓은 비표면적과 적절한 기공 크기 분포를 가지고 있어 흡착 용량을 증가시키고 흡착 속도를 향상시킵니다. 4. 뛰어난 내열성 및 내화학성. 질소 발생기의 탄소 분자체는 일정 수준의 내열성 및 내화학성을 가져야 하며, 고온, 고압 및 유해 가스 환경에서 장기간 사용할 수 있어야 합니다. 5. 저렴한 비용과 높은 안정성. 질소 발생기의 탄소 분자체는 산업 응용 분야의 요구 사항을 충족하기 위해 가격이 비교적 저렴하고 내구성이 뛰어나며 장기적인 안정성을 갖춰야 합니다. 더 자세한 정보를 원하시면 클릭하세요. www.carbon-cms.com.

분자체는 독특하고 탁월한 촉매 특성을 지니고 있으며, 이는 주로 다음과 같은 측면에서 나타납니다. 독특하고 균일한 기공 구조: 분자체 분자체는 분자 크기에 가까운 기공 크기를 가진 규칙적이고 균일한 결정 내부 채널을 가지고 있습니다. 이러한 구조 덕분에 분자체의 촉매 성능은 반응물 분자, 생성물 분자 또는 반응 중간체의 기하학적 크기에 따라 크게 달라집니다. 예를 들어, 특정 반응에서는 분자체의 기공 크기보다 작은 운동 직경을 가진 분자만 채널에 들어가 촉매 반응을 일으킬 수 있으므로 반응을 선택적으로 제어할 수 있습니다. 넓은 비표면적: 이는 촉매 반응을 위한 풍부한 활성 부위를 제공하고, 반응물과 촉매 사이의 접촉 기회를 증가시키며, 반응 효율을 향상시킵니다. 다수의 표면 활성 부위는 반응물 분자를 흡착 및 활성화시켜 화학 반응의 진행을 촉진합니다. 강산성 중심 및 산화환원 활성 중심: 이러한 특성 덕분에 분자체는 다양한 반응에서 촉매 효과를 발휘할 수 있습니다. 산성 중심은 산-염기 촉매 반응을 촉진하고, 산화환원 활성 중심은 산화환원 반응의 발생에 기여합니다. 모공 내부에 강한 편극성 쿨롱장이 존재함: 이는 반응물 분자를 극성화하고 반응 경로를 최적화하여 촉매 반응의 활성과 선택성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 극성화 효과는 반응물 분자를 활성화하고 반응의 활성화 에너지를 낮추는 데 도움이 됩니다. 결론적으로, 분자체의 촉매 특성은 수많은 산업 촉매 공정에서 중요한 역할을 수행할 수 있게 해 주며, 화학, 석유 및 기타 분야의 발전에 강력한 기반을 제공합니다.관심 있는 사항이나 문의사항이 있으시면 언제든지 저희를 방문해 주세요. www.carbon-cms.com.

활성 알루미나는 넓은 비표면적, 조절 가능한 기공 구조, 우수한 흡착 성능, 표면 산성도 및 뛰어난 열 안정성 등의 장점으로 인해 제약, 화학 공학, 야금, 수처리, 화학 분석 및 폐가스 처리와 같은 분야에서 흡착제, 정수제, 촉매 및 촉매 지지체로 널리 사용됩니다. 특히 석유 수소분해, 수소정제, 수소개질, 탈수소화 및 자동차 배기가스 정화와 같은 반응 공정에서 중요한 역할을 합니다. 1. 흡착 분야에서 활성 알루미나의 응용활성 알루미나는 흡착제로서 주요 응용 분야 중 하나이며, 이는 넓은 비표면적, 규칙적인 기공 구조, 우수한 물리적 특성 및 뛰어난 화학적 안정성과 같은 여러 가지 유리한 특성 덕분입니다. 주요 산업적 응용 분야로는 가스 건조, 액체 건조, 수처리 및 석유 산업에서의 선택적 흡착 등이 있습니다. 2. 정수 분야에서의 응용응용 활성 알루미나 수처리 분야는 빠르게 발전해 왔습니다. 수처리 응용 분야는 주로 불소 제거, 탈색, 악취 제거 및 인산염 제거에 중점을 두고 있습니다. 3. 가스 건조 분야에서의 응용활성 알루미나는 물에 대한 친화력이 강하여 기체에서 수분을 제거하는 데 탁월한 성능을 보입니다. 아세틸렌, 수소, 산소, 공기, 질소를 포함한 20가지 이상의 기체를 건조할 수 있습니다. 4. 액체 건조 분야에서의 응용액체 건조는 기체 건조보다 훨씬 복잡하며, 건조제에 대한 요구 조건도 상대적으로 높습니다. 첫째, 액체 구성 성분 간 또는 액체와 흡착제가 접촉하는 동안 화학 반응이 일어나서는 안 됩니다. 둘째, 액체 건조 과정에서 흡착된 물질은 재생 과정에서 세척을 통해 제거될 수 있어야 합니다. 현재 활성 알루미나를 이용하여 건조가 가능한 것으로 입증된 액체에는 방향족 탄화수소, 고분자 올레핀, 가솔린, 등유 등이 있습니다.저희 제품에 관심이 있으시고 더 자세한 정보를 원하시면 여기를 클릭하세요. www.carbon-cms.com.

활성 알루미나(활성 보크사이트라고도 함)는 산업 분야에서 널리 사용되는 다공성이면서 분산성이 뛰어난 고체 소재입니다. 기본 정보활성 알루미나의 화학식은 Al₂O₃입니다. 일반적으로 흰색 분말 또는 흰색 구형 다공성 입자이며, 밀도는 3.9~4.0 g/cm³, 녹는점은 2050℃, 끓는점은 2980℃입니다. 물과 에탄올에는 녹지 않습니다. 성능 특성넓은 비표면적: 200~400m²/g의 넓은 비표면적을 갖는 잘 발달된 기공 구조를 특징으로 하며, 흡착 및 촉매 반응을 위한 풍부한 활성 부위를 제공합니다.뛰어난 흡착 능력: 수증기, 가스 및 유기 화합물에 대한 높은 흡착 능력을 나타냅니다. 특히 수증기 흡착 능력은 20~30%(중량 기준)에 달하며, 이슬점은 -70℃까지 낮아 압축 공기 및 기타 가스의 심층 건조에 적합한 소재입니다.탁월한 열 안정성: 800℃ 이하의 고온에서도 구조적 안정성을 유지하며 열팽창 계수가 낮아 고온 촉매 반응 또는 재생 공정에 적합합니다.높은 화학적 안정성: pH 4~9 범위에서 화학적으로 안정하며, 산성 및 알칼리성 부식에 강하고, 황화물 및 염화물과 같은 독성 물질에 대한 내성이 있습니다. 중금속 용출 위험이 없어 환경 보호 기준을 준수합니다.높은 기계적 강도: 구형 입자는 표면이 매끄럽고 기계적 강도가 높아 수분 흡수 후에도 팽창이나 균열 없이 원래 형태를 유지합니다. 이는 반응기 충전을 용이하게 하고 압력 강하를 줄여줍니다.활성 알루미나에 대한 자세한 정보는 다음 웹사이트를 참조하십시오. www.carbon-cms.com.

1. 모공 크기의 차이  분자체는 기공 크기가 다양하여 여과 및 분리 능력에 차이가 있습니다. 간단히 말하자면 다음과 같습니다.3A 분자체는 0.3나노미터(nm)보다 작은 분자만 흡착할 수 있습니다.4A 분자체는 흡착되는 분자의 크기가 0.4nm 미만이어야 합니다.5A 분자체(분자 흡착체)에도 동일한 원리가 적용됩니다. < 0.5 nm).제습제로 사용될 때, 분자체는 자체 무게의 최소 21%에 해당하는 수분을 흡착할 수 있습니다. 2. 응용 분야의 차이점 3A 분자체 주로 석유 분해 가스, 올레핀, 정제 가스 및 유전 가스 건조에 사용됩니다. 또한 화학, 제약 및 단열 유리와 같은 산업에서 제습제로도 사용됩니다. 일반적인 적용 분야로는 액체(예: 에탄올) 건조, 단열 유리의 공기 건조 및 냉매 건조 등이 있습니다.4A 분자체 주로 공기, 천연가스, 알칸, 냉매와 같은 기체 및 액체의 심층 건조, 아르곤 생산 및 정제, 의약품 포장, 전자 부품 및 부패하기 쉬운 물질의 정적 건조, 페인트, 연료 및 코팅제의 탈수제로 사용됩니다.5A 분자체 주로 노르말파라핀과 이소파라핀 분리, 기체 및 액체의 심층 건조 및 정제, 산소와 질소 분리, 석유 및 액화석유가스(LPG)의 탈황에 사용됩니다. 또한 증기를 탈착제로 사용하는 탈왁스 공정에서 흡착제로도 사용될 수 있습니다.분자체에 대한 자세한 정보는 다음 링크를 참조하십시오. www.carbon-cms.com.  

1. 분자체 성능분자체는 매우 균일한 기공 크기 분포를 특징으로 합니다. 분자체 결정 내부 공간에는 기공 크기보다 분자 직경이 작은 물질만 들어갈 수 있습니다. 예를 들어, 3A 분자체는 기공 크기가 약 0.3나노미터로, 물 분자(직경 약 0.27나노미터)만 통과시키고 프로판(직경 약 0.43나노미터)과 같은 더 큰 분자는 차단합니다. 기공 크기가 약 0.5나노미터인 5A 분자체는 산소(0.34나노미터)와 질소(0.36나노미터)를 분리하는 데 사용됩니다. 이러한 정밀한 "분자 선별" 능력 덕분에 분자체는 분리 및 정제 공정에서 핵심적인 소재로 활용됩니다.2. 흡착 성능분자 크기가 기공 크기보다 작더라도 분자체는 반데르발스 힘이나 기공 표면의 수소 결합을 통해 극성 분자(물, 이산화탄소 등)와 불포화 분자(알켄 등)를 우선적으로 흡착합니다. 이는 체질 정밀도를 더욱 향상시킵니다. 예를 들어, 탄소 분자체를 이용한 질소 생산에서는 산소(극성이 약간 더 강함)를 우선적으로 흡착함으로써 효율적인 질소 분리가 가능합니다.3. 촉매 성능분자체의 기공 구조는 화학 반응을 위한 "미세 반응기" 역할을 합니다. 알루미늄-산소 사면체의 음전하와 양이온 사이의 전하 균형에 의해 생성되는 표면의 산성 자리는 카르보양이온형 반응을 촉매할 수 있습니다. 예를 들어, Y형 분자체는 석유 분해 촉매로서 중질유를 가솔린과 같은 경질 연료로 분해할 수 있습니다. 현재 석유 정제 산업에서 가장 널리 사용되는 촉매 중 하나입니다.관심 있는 사항이나 문의사항이 있으시면 언제든지 저희를 방문해 주세요. www.carbon-cms.com.

분자체제올라이트 또는 제올라이트 분자체라고도 불리는 규산염은 일반적으로 "많은 큰 이온과 물이 차지할 수 있는 기공(채널) 골격 구조를 가진 알루미노규산염"으로 정의됩니다. 전통적인 정의에 따르면 분자체는 다음과 같습니다. 고체 흡착제 또는 촉매 크기가 다른 분자들을 분리하거나 선택적으로 반응시킬 수 있는 균일한 구조를 가지고 있습니다. 좁은 의미에서 분자체는 규소-산소 사면체 또는 알루미늄-산소 사면체가 산소 다리를 통해 연결되어 채널과 빈 공간의 시스템을 형성하는 결정질 규산염 또는 알루미노규산염으로, 체질 분자의 특성을 지닌다. 기본적으로 이는 A, X, Y, M 및 ZSM의 여러 유형으로 나눌 수 있으며, 연구자들은 종종 이를 다음과 같은 원인으로 설명합니다. 고체산 카테고리.저희 제품에 관심이 있으시고 더 자세한 정보를 원하시면 여기를 클릭하세요. www.carbon-cms.com. 

탄소 분자체 1970년대에 개발된 새로운 유형의 흡착제입니다. 이는 우수한 비극성 탄소 기반 셀룰로오스 소재의 일종입니다.. 탄소 분자체의 주성분은 원소 탄소이며, 외관은 다음과 같습니다. 검은색 기둥형 솔리드이 물질은 직경 4옹스트롬의 미세 기공이 다수 포함되어 있으며, 이 미세 기공은 산소 분자에 대한 강한 순간 친화력을 가지고 있어 공기 중 산소와 질소를 분리하는 데 사용할 수 있습니다. 질소 분리에는 상온 저압 질소 생산 공정을 사용하는데, 이는 기존의 극저온 고압 질소 생산 공정에 비해 투자 비용이 적고 생산 속도가 빠르며 질소 비용이 저렴하다는 장점이 있습니다. 따라서 현재 압력 스윙 흡착(PSA) 방식 중 가장 선호되는 방식입니다. (PSA) 질소가 풍부한 흡착제 엔지니어링 산업 분야의 공기 분리용으로 사용됩니다. 탄소 분자체는 화학 산업, 석유 및 가스 산업, 전자 산업, 식품 산업, 석탄 산업, 제약 산업, 케이블 산업 및 금속 산업에서 열처리, 운송 및 저장에 널리 사용됩니다.탄소 분자체에 대한 자세한 정보는 다음 웹사이트를 참조하십시오. www.carbon-cms.com.